FANUC系統數控車床設置工件零點常用方法

一， 直接用刀具試切對刀

1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。 2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

二， 用G50設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。

2.選擇MDI方式，輸入G50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。

3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。

6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟件里，按鼠標右鍵出現對話框，按鼠標左鍵確認即可。

三， 用工件移設置工件零點

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。

2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。

3.選擇“Ref”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。

4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。

2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

FANUC系統確定工件坐標系有三種方法。

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置。 第二種是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的。 第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對于參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用于批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。

工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似于FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然后測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重其后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件后回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法。

第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟后，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。

第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序： N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30;

程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序后，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。

第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點后，重啟系統，不會參考點直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。

第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100后寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點的，加工程序的G92起點設為X100 Z100，試驗后可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由于這是G00 快速移動，還可以接受。

第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。

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