數控車床精確對刀方法總結，高級車工必備技能

一、 數控車床對刀法的原理及對刀思路
深入理解數控車床的對刀原理對于操作者保持清晰的對刀思路、熟練掌握對刀操作以及提出新的對刀方法都具有指導意義。對刀的實質是確定隨編程而變化的工件坐標系的程序原點在唯一的機床坐標系中的位置。對刀的主要工作是獲得基準刀程序起點的機床坐標和確定非基準刀相對于基準刀的刀偏置。
受多種因素的影響，手動試切對刀法的對刀精度十分有限，將這一階段的對刀稱為粗略對刀。為得到更加準確的結果，如圖3所示，加工前在零件加工余量范圍內設計簡單的自動試切程序，通過“自動試切→測量→誤差補償”的思路，反復修調基準刀的程序起點位置和非基準刀的刀偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求，將這一階段的對刀稱為精確對刀。由于保證基準刀程序起點處于精確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
綜合這兩個階段的對刀，試切法對刀的基本操作流程如下：用基準刀手動試切得到對刀基準點的機床坐標→人工計算或自動獲得各非基準刀的刀偏置→基準刀處于大概的程序起點位置→基準刀反復調用試切程序，測量尺寸后，以步進或MDI方式移動刀架進行誤差補償，修正其程序起點的位置→非基準刀反復調用試切程序，在原刀偏置的基礎上修正刀偏置→基準刀處于準確的程序起點不動。
1. 選定基準刀為標準刀，自動設置刀偏置法
(1)用▲、鍵移動藍色亮條對準2號基準刀的刀偏號#0002位置處，按F5鍵設置2號刀為標準刀具，則所在行變成紅色亮條。
(2)用基準刀試切工件右端面，記錄試切點A的Z機床坐標；試切工件外圓，記錄A點的X機床坐標，退刀后停車，測量已切削軸段外徑ΦD。
(3)基準刀按記錄值通過“點動+步進”方式重回A點，在刀偏表的試切直徑和試切長度欄內分別輸入ΦD和零。
(4)退刀，選擇非基準刀的刀號手動換刀，讓各非基準刀的刀尖分別在主軸轉動下通過“點動+步進”方式目測對準A點，然后分別在相應刀偏號的試切直徑欄和試切長度欄內輸入ΦD和零，則各非基準刀的刀偏置會在X、Z偏置欄處自動顯示。
(5)基準刀重回A點后，MDI運行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”，使其處于程序起點位置。

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