數控車床取代普通車床，在越來越多的企業成為主要的加工設備，因其具有的加工效率高、精度高等優勢成為不少老企業煥發新活力的*設備，但是數控車床在實際操作使用中會出現，精度低、加工差的現象，如何應對呢？下面海特小編就來介紹下改善小技巧。

第一、孔位置精度差

由于數控車床的導向套磨損、長度短精度差，或是導向套底端距離工件距離太遠，還有可能是主軸軸承松動等原因；

改善方法：定期保養*換導向套，注意導向套的長度，提高導向套和鉸刀間隙的配合精度，調整主軸軸承的間隙，發現問題及時維修。

第二、工件內孔表面太粗糙

由于數控車床切削速度快，鉸孔余量不均勻，鉸刀主偏角過大或刃口不鋒利，還有鉸刀磨損嚴重，選擇的刀具和零配件不匹配等等原因都可能造成內孔表面粗糙；

改善方法：既然原因很多，那改善的方法也是多方面的：

1.降低切削的速度；

2.根據加工材料的不同選擇合適的切削液；

3.減小鉸孔的余量；

4.提高鉸孔前底孔的位置精度和質量；

5.選用帶刃傾角的鉸刀，讓排屑*順暢；

6.定期*換鉸刀并選擇合適的刀具等措施。

第三、加工孔徑的增大

由于鉸刀外徑尺寸偏大，切削速度快，鉸刀刀刃口的地方有毛刺或粘附碎屑，進給量不當或加工余量太大，鉸刀主偏角大、彎曲，當然也有可能是數控車床的問題，主軸彎曲變形，主軸軸承松動或損壞等都有可能造成加工孔徑的增大；

改善方法：我們要根據實際的情況處理，該清理的地方一定要定時清理，該*換維修的部件，都注意觀察，及時*換損壞的零部件，減小鉸刀的外徑，降低切削速度等。

第四、加工內孔不圓

根據圓度的情況分析，鉸刀過長、不夠剛性，內孔表面是否有缺口、交叉口，觀察孔表面是否有砂眼或是氣孔，還有鉸刀主偏角過小，鉸孔余量小等原因造成的加工內孔圓度不夠的情況；

改善方法：在鉸刀安裝的時候采用剛性連接，選擇合適的合格的、不等齒距的鉸刀，并且及時調整數控車床主軸的間隙。

第五、出現中心線不直

當出現孔斜，由于鉸刀剛性差，不能糾正彎曲度，尤其是孔徑較小的時候，鉸刀在鉸削過程中容易偏離方向，鉸刀在斷續的在孔的中間部位間隙出來回移動等都會造成中心線不直；

改善方法：調整合適的鉸刀，增加擴孔、校正孔，加長切削的鉸刀，還要注意按規定正常操作使用數控車床。

一、加工圓弧效果不理想且尺寸不到位

前面我們說過，小型數控車床借助于自身高精度的三維復雜走位，可以完成包括球面、曲面等非圓曲面的高精、高效加工。如果，加工工藝參數設置不合理，進給速度過大，振動頻率的重疊導致共振，絲桿間隙大引起的松動或絲桿過緊引起的失步，以及同步帶磨損嚴重等幾種情況，都會造成加工不理想。

出現加工超差或者不理想時，應根據上述的原因逐項分析檢查。如共振原因時，應找出產生共振的部件，改變其頻率，避免共振；如加工速度過大時，應調低加工速率；此外，還應充分考慮工件材料的加工工藝，合理的編制加工程序程序。

小型數控車床加工表面粗糙多過高的原因

二、工件加工尺寸精度達標但表面粗糙度超標

對于工件加工精度達標，但表面粗糙度超標的現象，一般情況下是刀具磨損造成的，這種情況和傳統機床加工類似。此外，還和機床共振和加工工藝設置不合理有關。

對于刀具問題，解決起來較為簡單，只需重新研磨刀尖或者更換新的刀具即可排除問題。對于共振產生的加工不理想，排除起來相對較為復雜，首先應檢查小型數控車床的地基是否因長時間使用造成松動，如是應重新調節機床水平后在緊固。其次，檢查是否是因導軌磨損、絲杠磨損等情況，造成的機床爬行，必要時進行大修調節或者更換相應部件。

批量工件加工偶爾出現超差的原因

三、批量工件加工時偶爾出現超差

對同一工件進行規模化的批量加工是小型數控車床的強項。這樣可以保證工件加工尺寸的一致性。對批量工件加工出現的偶爾工件超差，首先應排查人為裝夾的因素。其次，應排查機床所配的CNC數控系統是否是因外界電源的波動或干擾造成的不穩定。

定位精度

數控機床的定位精度是指所測量的機床運動部件在數控系統控制下運動所能達到的位置精度，是數控機床有別于普通機床的一項重要精度，它與機床的幾何精度共同對機床切削精度產生重要的影響，尤其對孔隙加工中的孔距誤差具有決定性的影響。一臺數控機床可以從它所能達到的定位精度判出它的加工精度，所以對數控機床的定位精度進行檢測和補償是保證加工質量的必要途徑。
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