數控切削工藝中對工件的分析步驟有哪些？

數控加工作為一種先進的加工方法，被廣泛地用于航空工業、艦船工業以及電子工業等高精度、復雜零件的加工生產。在數控加工中影響數控加工質量的因素很多，即工藝系統中的各組成部分，包括機床、刀具、夾具的制造誤差、安裝誤差以及刀具使用中的磨損等都直接影響工件的加工精度。因此對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特點，下面億達渤潤石化簡單介紹下數控切削工藝中對工件的分析步驟：

一、分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設置的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方面的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由于數控加工精度及重復定位精度很高，統一基準標注方法不會產生較大的累積誤差。

二、分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

三、分析工件結構的工藝性

（1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的幾何類型和尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床加工效率。

（2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小，過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有關。

（3）工件槽底圓角半徑不宜過大，銑削工件底平面時，槽底的圓角半徑越大，銑刀端刃銑削平面的能力就越差，銑刀端刃銑削平面的面積越小，加工表面的能力相應減小。

（4）分析零件定位基準的可靠性，最好選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助基準，必要時在毛坯上增加工藝凸臺或制作工藝孔，加工結束后再處理所設的輔助基準。

四、合理選擇刀具

（1）粗車時要選強度高的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

（2）精車時要選精度高的刀具，以保證加工精度的要求。

（2）為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

五、切削油的選擇注意事項

切削油是金屬切削工藝必須采用的一種介質，在加工過程中主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用。

（1）專用的切削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（2）專用的切削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）專用的切削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。

以上就是數控切削工藝中對工件的分析流程，隨著數控技術的不斷提高，對于設備、刀具、切削油的性能也提出了更高的要求。億達渤潤石化是高端金屬加工油生產商，自主研發的切削油系列產品采用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為主劑配制而成，具有優異的極壓抗磨性能，可以有效保護車床刀具，提升工件表面光潔度，并且大幅度提高加工效率，在實際應用中得到了國內外客戶的一致好評。

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